…И танки наши быстры

Опыт применения программных продуктов семейства КОМПАС при выполнении крупного контракта в сфере военно-технического сотрудничества

Лев Теверовский

Опубликовано: "САПР и Графика" №8, 2002

Форма собственности
Федеральное государственное унитарное предприятие ПО УРАЛВАГОНЗАВОД.
Год образования — 1936.
Сфера деятельности:
Проектирование и производство бронетанковой техники, вагонов и вагонов-цистерн, дорожно-строительной техники, товаров народного потребления.
Награды:
Орден Ленина (дважды), Ордена Боевого и Трудового красного знамени, Орден Октябрьской революции, Орден Отечественной войны, "Золотой глобус" 1995 г, "Золотой Меркурий" 1996 г, "Приз за качество продукции" 1997 г, ГранПри международной программы "Партнерство во имя прогресса" 1998 г.
(Из краткой справки о предприятии)

Предприятия уральского регионы издавна известны как оборонный щит нашей Родины. Еще с петровских времен на Среднем Урале разрабатывались и производились пушки, снаряды, колесная техника и многое другое, без чего нельзя представить себе современную армию.

Тяжелая экономическая ситуация конца прошлого века больно ударила по всей оборонной сфере — существенно уменьшился государственный оборонный заказ, росли долги государства даже за то, что уже было сделано. В этой ситуации спасением могли стать контакты с зарубежными покупателями боевой техники и вооружений. Идя по этому сложному, тернистому пути, передовые предприятия российской "оборонки" смогли не только выжить, но и создать условия для будущего развития. В числе таких предприятий можно назвать АВПК "Сухой", судостроительные предприятия Северодвинска, и, конечно, ФГУП ПО "Уралвагонзавод".

Построенный в годы первых пятилеток, "Уралвагонзавод" сегодня является мощным многопрофильным научно-производственным машиностроительным комплексом России. Занимая передовые позиции в отечественном машиностроении, он на всех этапах своего развития решал задачи, связанные с укреплением экономической и оборонной безопасности государства.

В 30-е годы "Уралвагонзавод" стоял у истоков зарождения и становления крупномасштабного отечественного грузового вагоностроения. В годы войны за рекордно короткие сроки завод перестроился на массовое производство танков Т-34, отправив их на фронт в общей сложности 35 тысяч. Кроме того, в цехах завода тогда изготовлялись корпуса авиабомб, артиллерийские лафеты, бронекорпуса для штурмовиков, детали для реактивных установок "Катюша".

После войны Уралвагонзавод активно включился в работу по восстановлению и техническому перевооружению грузового подвижного состава. В конце восьмидесятых годов ушедшего столетия, чтобы сохранить производство, не растерять создаваемый десятилетиями производственно-технический потенциал и высококвалифицированные кадры, на предприятии была разработана программа конверсии, проведена глубокая структурная перестройка танкового производства с постепенным восполнением его объемов за счет создания и освоения новых видов гражданской продукции.

Завод остановил свой выбор на дорожно-строительной технике — экскаваторах и универсальных погрузчиках. И жизнь подтвердила его правильность. Уже через 11 месяцев был запущен в серийное производство гидравлический экскаватор на гусеничном ходу, а через 9 месяцев — малогабаритный универсальный погрузчик. Дорожно-строительная техника оказалась востребованной рынком, поскольку в ее конструкцию удалось заложить те лучшие технические решения, которые были накоплены в области танкостроения.

Образец продукции УВЗ

"Уралвагонзавод" (далее — УВЗ) — одно из градообразующих предприятий Нижнего Тагила. Десятки тысяч тагильчан работают в цехах, КБ и других службах этого гигантского предприятия. Местные жители рассказывают, что контракта с Индией на поставку танков и технологии их изготовления город ждал несколько лет, этот контракт должен был дать предприятию "второе дыхание". Эти ожидания, как нам кажется, постепенно оправдываются. Предприятие не только увеличивает выпуск продукции, но и вкладывает немалые средства в оснащение современным технологическим оборудованием, программным обеспечением для автоматизации проектно-конструкторских и технологических работ.

Работы по оснащению предприятия системами автоматизированного проектирования начались в 1996 году. Но наиболее активно этот процесс пошел после того, как был заключен контракт. Предприятие попало в уникальную ситуацию. В соответствии с условиями соглашения, Заказчик  — индийская сторона — требовал предоставления всей конструкторско-технологической документации на изделие в электронном виде (на первом этапе документация принималась бумажная, но выполненная с использованием лицензионной CAD-системы и выведенная на плоттеры и принтеры). Простейший путь получения "электронного" документа, такой как сканирование, был отвергнут, так как дальнейшее редактирование такого документа невозможно. Поэтому потребовалось найти систему, которая, во-первых, смогла бы оперативно решить поставленную задачу, а, во-вторых, имела бы приемлемую стоимость для оснащения ею десятков рабочих мест. Кроме того, после выполнения работ по подготовке документации, эта же система должна была использоваться и в процессе обычных работ по проектированию изделий и технологической подготовке производства. Руководство определило следующие требования к набору систем САПР:

• быстрота освоения и простота использования инженерами всех возрастов,
• возможность работы на недорогой технике,
• полное соответствие выпускаемой документации требованиям ЕСКД и ЕСТПП,
• простота создания документации различных форм,
• простота обмена данными с другими системами,
• хорошие перспективы развития системы,
• оптимальное соотношение цена/качество.

Особенно приветствовалось наличие местного представительства или официального дилера фирмы-поставщика программного обеспечения , т.к. осуществлять техническую поддержку "по телефону" в серьезных случаях практически невозможно.

После оперативного (сроки поджимали), но внимательного изучения различных систем, было принято решение остановиться на комплексе программных средств КОМПАС. Компания АСКОН вместе со своим официальным дилером на Урале, фирмой ДЕЛКАМ-Урал, обеспечила поставку необходимого количества рабочих мест систем КОМПАС-ГРАФИК (с набором прикладных библиотек) и КОМПАС-АВТОПРОЕКТ; было проведено первичное обучение пользователей, а также подготовлены сертифицированные преподаватели и администраторы систем КОМПАС из числа сотрудников УВЗ.

И закипела работа. Причем это не присказка — перевод документации действительно ведется очень активно, с утра до вечера, часто и по выходным, и даже на дому.

Прошло уже достаточно времени, чтобы специалисты и руководители конструкторских и технологических подразделений смогли составить мнение о выбранных системах. Беседы в различных отделах подтверждают общее мнение — с выбором не ошиблись.

Производство на УВЗ построено по принципу предметно-замкнутой технологической цепи. Оно включает все необходимые для этого переделы, начиная от собственной теплоэлектроцентрали, сталеварения, изготовления цветного и стального литья, горячих поковок, холодной штамповки и заканчивая процессами механообработки, сварки и испытания готовой продукции. Проведена сертификация системы качества производства известнейшими в мире аудиторскими обществами SGS (Швейцария) и TUV (Германия).

По традиции, в самом начале производственного цикла стоят заготовительные цеха. Поэтому слово их представителям.

КОМПАС-АВТОПРОЕКТ сегодня является системой, в которой можно проектировать технологические процессы практически по всем переделам, т.е. можно формировать сквозной техпроцесс — например, "литье + механическая обработка + сварка + термическая обработка + покрытия". В процессе сотрудничества с УВЗ партнером компании АСКОН — фирмой ДЕЛКАМ-Урал — разработано несколько дополнительных модулей для того, чтобы наиболее полно удовлетворять запросы технологов (например, САПР технологических процессов литья).

Выше уже говорилось, что на заводе были подготовлены сертифицированные специалисты по обучению и администрированию систем КОМПАС (12 человек). Теперь обучение конструкторов и технологов поставлено "на поток". Все больше руководителей различных служб осознают, что временное отвлечение сотрудников на период обучения даст уже в ближайшем будущем высокий экономический эффект, который с лихвой перекроет убытки, связанные с отрывом специалистов от производства. Инженеры практически сразу после недельного обучения начинают нормально работать, в случае же самостоятельного освоения систем о росте производительности труда можно говорить только через 1-2 месяца. Кроме того, при самостоятельном изучении часто упускаются многие возможности систем. А уж если речь идет о сотрудниках среднего и старшего поколений, имеющих огромный производственный опыт, но относящихся к компьютеру с опаской, то здесь организованное обучение просто обязательно.

Безусловно, применение систем КОМПАС только для выпуска и перевыпуска конструкторско-технологической и ремонтно-эксплуатационной документации — только одна из сторон "жизни КОМПАСа на УВЗ". Сегодня она наиболее важна и приоритетна, так как выполнение Контракта стоит во главе угла. Однако Контракт — не единственное, чем живет завод.

КОМПАС-ГРАФИК вместе с набором прикладных библиотек сейчас активно используется в КБ механизации и автоматизации производства (КБМАП-12) при конструировании нестандартного оборудования, в КБ товаров народного потребления (КБТНП), КБ дорожно-строительной техники (КБДСТ).

Установка насосная (разработана КБМАП-12 в КОМПАС-ГРАФИК)

Сегодня УВЗ — один из самых крупных пользователей систем КОМПАС. Завод приобрел более 70 лицензий на КОМПАС-ГРАФИК с различными прикладными модулями и более 50 лицензий КОМПАС-АВТОПРОЕКТ. Кроме того, еще порядка 130 лицензий этих продуктов пока применяются в режиме пилотных проектов. Системы КОМПАС внедрены в следующих подразделениях:

• отдел главного конструктора по нестандартному оборудованию, ТНП, ДСТ,
• отдел главного технолога,
• отдел главного сварщика,
• отдел главного металлурга,
• отдел главного механика,
• инструментальное производство,
• технологические бюро цехов.

В ближайшее время планируется дооснастить рабочие места конструкторов в Бюро дорожно-строительной техники приблизительно 60 лицензиями КОМПАС, а в Бюро по ТНП примерно 40 лицензиями.

Все работы по оснащению заводских служб компьютерами, сетевым оборудованием, системами САПР и ЧПУ ведет специализированный отдел. Слово руководителям этой службы.

Перспективные разработки в области ТНП

Сотрудничество УВЗ, АСКОН и ДЕЛКАМ-Урал оказалось выгодно всем участникам. УВЗ получил современный эффективный инструмент, с помощью которого реально, быстро и качественно решаются задачи предприятия. А поставщики программного обеспечения получили (и продолжают получать) огромный опыт решения проблем внедрения САПР на больших машиностроительных заводах.